In Regionen mit kalten Wintern muss die Imkerei isoliert oder in ein Winterhaus gestellt werden. Der in Sandwich-Technologie aufgebaute Rahmenbeuten ermöglicht den Bienenvölkern bei jedem Frost einen komfortablen Aufenthalt im Freien.
Ein solcher Bienenstock wird aus verschiedenen Materialien zusammengesetzt: Bretter, Faserplatten, Sperrholz mit einer Dicke von 8-10 Millimetern, Polycarbonat. Die Wahl des Materials wird maßgeblich durch die klimatischen Gegebenheiten in einem bestimmten Gebiet bestimmt. Für Sibirien und den Ural eignen sich Platten mit einer Dicke von mindestens 40 mm. Dickes Sperrholz kann in der Mittelspur verwendet werden. Das Isoliermaterial ist Sägemehl, trockenes Stroh, Schaumstoffplatten oder ein Luftspalt.
Inhalt des Artikels
- 1 Konstruktionsmerkmale
- 2 Wert
- 3 DIY-Montage
- 3.1 Über Größen
Konstruktionsmerkmale
Die Technologie der Herstellung von isolierten doppelwandigen Bienenstöcken ist nichts Neues. In der klassischen Ausführung sind Vorder- und Rückwand isoliert. Diese Praxis ist in den nördlichen Regionen üblich, wo der Zwischenwandraum von Bienenhäusern mit frei fließender Isolierung natürlichen Ursprungs gefüllt ist – Moos, Holzhackschnitzel, Feuer.
Moderne Imker wandten sich der Erfahrung von Baumeistern zu, die Häuser aus Sandwichplatten bauten – und begannen, Bienenstöcke vollständig aus Doppelwänden zu sammeln. Darüber hinaus ermöglichen moderne Technologien die Isolierung jeder Struktur, unabhängig davon, woraus sie zusammengesetzt ist.
Hauptsache bei der Rahmenmontage ist die Einhaltung der Wandstärke. Das Innere des Bienenstocks sollte dünner sein als das Äußere. Zum Beispiel wird das Innere des Hauses aus dünnen Brettern mit einer Dicke von etwa 15 mm herausgeschlagen und außen wird das Material 25-40 mm verwendet. Dies geschieht zur besseren Verdunstung der Feuchtigkeit.
Der Boden kann entweder taub oder abnehmbar sein. Und die beste Isolierung für den Rahmen ist Schaum oder Hohlraum (Luft).
Polyfoam wird aus vielen Gründen gewählt. Es ist eine billige Isolierung, die feuchtigkeitsbeständig ist, Ameisen und Nagetiere nicht anzieht, ein geringes Gewicht hat und einfach zu montieren ist. Aus der Imkerpraxis ist bekannt, dass sich Mäuse, Ameisen gerne in der natürlichen Isolierung ansiedeln, Motten beginnen und sogar in die Wände einer Eidechse eindringen. Bei aller Umweltsicherheit können Moos, Sägemehl oder Stroh dem Imker also viel Ärger bereiten.
So sieht ein Rahmenbeutensystem in der Praxis aus, montiert nach dem Prinzip einer hinterlüfteten Fassade mit 5 cm dickem Schaumstoff:
Während des Crashtests wurde der Bienenstock aus 2 Metern Höhe in den schwächsten Winkel fallen gelassen. Die Tests waren erfolgreich – die Struktur blieb intakt.
Wert
Separat möchte ich die Vorteile der Rahmentechnik hervorheben. Ein unbeheizter Bienenstock in einem rauen Klima kann ohne Omshanik (Überwinterungshaus) nicht verwendet werden.
Daraus ergibt sich das Problem, aus dem Winterschlaf herauszukommen. Die Bienenstöcke müssen rechtzeitig aus dem Gelände entfernt werden. Wenn die Imkerei groß ist und das Wetter im Frühjahr launisch ist, ist dem Imker ein „Epos“ mit Ausstellung für die nächsten 2-3 Wochen garantiert.
Um dies zu vermeiden gibt es nur einen Weg – durch richtige Dämmung und Überwinterung an der Stelle. Und es ist die Rahmentechnologie, die für maximalen Wärmeschutz sorgt und keine zusätzlichen Heizungen in den Bienenstöcken benötigt. Nachdem Sie sich einmal um Ihre Haustiere gekümmert haben, können Sie die Winter-Frühlings-Probleme natürlich vergessen, vorausgesetzt, die Bienenwohnungen sind richtig belüftet.
Die Vorbereitung auf den Winter in Rahmenbeuten besteht darin, die Familien zu füttern, die Bretter zu entfernen und Bretter entlang der Vorderwand zu installieren, um die Eingänge vor dem Schneefegen zu schützen.
Sind die Beuten von innen beplankt, können sie im Frühjahr problemlos mit einer Lötlampe oder einer Gasflasche gereinigt und verbrannt werden.
Es besteht die Meinung, dass der Rahmen am besten nach dem Prinzip einer hinterlüfteten Fassade ausgeführt wird. In diesem Fall werden die Wände nicht mit Feuchtigkeit gesättigt. Es ist jedoch zu betonen, dass diese Maßnahme das Wohlergehen des Nestes in keiner Weise beeinträchtigt! Macht der Imker bei der Belüftung im Bienenstock einen Fehler, kommen die Familien nicht gesund aus der Überwinterung.
Ob er die Faltung ablehnt oder nicht, liegt im Ermessen des Imkers aufgrund seiner eigenen Praxis. Beim Wandern können Sie dank der Falten keine Gürtel und Clips verwenden. Und der stationäre Inhalt macht es möglich, auf die Falten zu verzichten – Rahmenkoffer werden wie alle anderen lückenlos installiert. Aber auch hier gibt es Fallstricke – die Ablehnung von Falten beraubt die Wohnung eines Luftspalts an den Fugen, wodurch Zugluft vermieden wird! Die Bienen überlappen das Gelenk mit Propolis, was die Entfernung der Leichen erschwert.
Und vor allem gewinnen Rahmenbehausungen für Bienen im Vergleich zu finnischen Bienenkästen in Bezug auf die Umweltsicherheit. Trotz aller Vorteile des finnischen Systems bleibt der Schaum Schaum. Aus diesem Grund begegnen ihm viele erfahrene Imker mit großem Misstrauen und stellen den Innovatoren eine einfache Frage: „Möchten Sie selbst in einem Schaumhaus wohnen?“
Ob eine solche Sichtweise unterstützt werden soll oder nicht, ist strittig. Fakt bleibt jedoch – der mit Schaumstoff isolierte Rahmen vermeidet den direkten Kontakt der Bienen mit der Isolierung. Gleichzeitig bleibt das Haus gemütlich, trocken und warm.
DIY-Montage
Beachten Sie! Die Wahl von Sperrholz oder dünner Faserplatte als Baumaterial erfordert eine Rückversicherung – bei starkem Frost ist es immer noch besser, die Bienenstöcke ins Winterhaus zu bringen. Starke Fröste umfassen Temperaturen unter -15 … -20 Grad Celsius für mehrere Tage.
Außerdem ist das Sägen einer Sperrholzplatte schwieriger als das Arbeiten mit Brettern. Und die Falten müssen aus separaten Teilen zusammengebaut werden. Der Körper kann in 4-6 Stunden Arbeit aus den Brettern zusammengebaut werden.
In der Mittelspur ist die Materialwahl nicht so kritisch. Handwerker schaffen es hier in der Regel, die Baukosten deutlich zu senken – sie verwenden:
- Faserplatten für die Innenwände, nach der Herstellung des Bienenstocks mit Wachs imprägniert (ein Baufön wird verwendet);
- eine Polystyrolplatte als Isolierung für den Zwischenwandraum (die Dicke wird abhängig von den Wintertemperaturen gewählt, 50 mm bieten maximalen Schutz für das Haus);
- Linoleum oder dickes Kunstleder für Außenwände sind günstige und praktische Materialien, die keiner besonderen Verarbeitung oder Wartung bedürfen.
So sieht das fertige Produkt aus:
Die Hauptvorteile einer so einfachen Konstruktion sind niedrige Arbeitskosten für die Montage und niedrige Produktkosten, was für kleine Amateur-Imkereien wichtig ist.
Über Größen
Eine Do-it-yourself-Rahmenbiene besteht aus jedem Material, unter Berücksichtigung der Größe der verwendeten Rahmen. Mit gleichem Erfolg können Sie ein Modell für Dadanovskoe-, Rutovsky- oder schmal-hohe Rahmen zusammenstellen – alles hängt von den Wünschen des Imkers ab.
Die Grundlage jeder Struktur dieser Art ist ein auf Schrauben und wasserfestem Kleber montierter Rahmen, der von innen und außen mit dem ausgewählten Material ummantelt und im Zwischenraum mit einer Isolierung ausgestattet ist.
Wir werden den Herstellungsprozess an einem Ladenkoffer aus zelligem Polycarbonat mit einer Dicke von 6 mm im Detail betrachten. Das angegebene Material kann durch Sperrholz der entsprechenden Dicke ersetzt werden.
Für die Arbeit benötigen Sie Schienen, an denen der Rahmen selbst montiert ist, mit den Maßen 40 x 30 mm (Sie können jeden anderen Wert verwenden). In ihnen werden mit einer 2 mm dicken Kreissäge oder einer Fräsmaschine Viertel für die Rahmenhänger ausgewählt. Schnittbreite 12, Tiefe 17 mm. Das Viertel wird in zwei Durchgängen durchgeführt. Diese Viertel werden nur innerhalb des Bienenstocks benötigt – oben an der Vorder- und Rückwand.
An allen Stangen wird in zwei Durchgängen ein Viertel für die Installation eines Polycarbonat-Einsatzes ausgewählt. Größen 9 x 6 mm. Anschließend erfolgt das Besäumen – die Werkstücke werden auf die erforderlichen Abmessungen der Teile zugeschnitten. Stürze werden entlang ihrer Kanten ausgewählt.
An den Stoßstellen (an den Stürzen) werden Montagelöcher gebohrt. Zur Befestigung werden 3,5-mm-Schrauben verwendet und die Durchgangslöcher dafür mit einem 4-mm-Bohrer hergestellt. Die Bohrungen sind von der Stangenmitte versetzt, damit die eingeschraubten Schrauben die Montage nicht stören!
Dann werden die zu verklebenden Oberflächen reichlich mit PVA-Kleber geschmiert (PVA kann nicht geschont werden, da der gesamte Überschuss herausgedrückt und mit einem Lappen entfernt wird).
Der Seitenwandrahmen wird montiert und mit einer Klemme befestigt. Die Fugenflächen werden mit einem Hammer geebnet.
Mit einem Schraubendreher werden Schrauben eingedreht, deren Länge der Größe der zu befestigenden Teile entspricht.
Das Fertigteil wird mit einer Ecke auf korrekte Montage überprüft (Befestigung mit einer Schraube kann bei Ungenauigkeit zu Verformungen an den Stoßstellen führen). Fehler werden mit einem kleinen Hammer ausgeglichen.
In die äußeren Viertel ist ein Polycarbonat-Liner eingelegt. Dieses Material ist praktisch geformt – sowohl eine Kreissäge als auch spezielle Messer können verwendet werden. Es wird in den Nuten mit kleinen Stiften oder Schrauben 16 und 1,2 mm dick befestigt. Pilotlöcher werden mit einem Bohrer vorgebohrt!
Die zweite Seitenwand wird auf die gleiche Weise montiert.… Und für die Vorder- und Rückwand benötigen Sie eine Schablone in Form eines Rahmens aus Schienen – sie wird auf der Schreibtischplatte befestigt.
Vorgebohrte Führungslöcher zum Verbinden mit den Seitenwänden (4 mm Bohrer). Sie werden außermittig ausgeführt, um überlappende Schrauben bei der Montage zu vermeiden. Die Fugen sind mit PVA beschichtet, der Rahmen der Wände ist mit Schrauben befestigt. Ein Stück Polycarbonat ist verbaut.
Vor Beginn der Montage werden die Karosserieteile mit einer Klemme fixiert. Winkel werden überprüft – überall sollten 90 Grad sein.
Die Wände werden mit 65 mm langen selbstschneidenden Schrauben verdreht (jede Wand ist 40 mm dick). Für die Zuverlässigkeit der Befestigung werden Löcher mit einer Tiefe von 20 mm hergestellt – es wird ein 8-mm-Bohrer verwendet (Durchmesser entsprechend dem Schraubenkopf). Dann wird der Bohrer auf 4 mm geändert und Pilotlöcher werden hergestellt. Es werden selbstschneidende Schrauben geschraubt – eine für jede Halterung.
Bei der Montage müssen Sie auf die richtigen Winkel achten! Fehler werden mit einer Klemme (Position, Klemmkraft) ausgeglichen. Alle Schrauben am oberen Gehäuserand sind leicht in den Teilen versenkt. Dies geschieht aus Gründen der Bequemlichkeit der Bearbeitung mit einer Schleifmaschine. Zusätzlich werden alle scharfen Ecken mit Schleifpapier bearbeitet.
Zur Isolierung wird Schaumstoff mit einer Dicke von 30 mm und einer Dichte von 35 verwendet. Die Platte wird mit einem scharfen Messer in Einlagen zur Isolierung geschnitten. Die resultierenden Stücke werden von außen in die Nuten der Wände eingeführt.
Sie können die Isolierung mit Glasleisten befestigen – Reste, die bei der Probenahme von Vierteln übrig bleiben, sowie PVA-Kleber und Nelken. Der Kleber bietet zusätzlichen Schutz vor Luftfeuchtigkeit. Führungslöcher sind vorgefertigt, in die Nägel eingesetzt werden. Jede Glasleiste wird mit PVA geschmiert und dann festgenagelt.
Nach dem Trocknen des Klebers werden die überstehenden Glasleistenschnitte mit einem Schleifer bündig entfernt. Die Oberfläche wird mit einem Schleifer und Schleifpapier (in den Ecken) geebnet.
Für die Kerbe wird in der Mitte der Vorderwand ein Loch gebohrt. Für das Abstichloch selbst können Sie Polyvinylchlorid-Rohreinsätze mit einem Durchmesser von 40 mm und Deckel von Lebensmittelmilchflaschen verwenden. Mit Hilfe des Deckels kann das Hahnloch geschlossen oder geöffnet werden. Das Loch wird mit einer Schraube gemacht. Der Schaumstoffstöpsel wird mit einer Drehbewegung entfernt. Polyschaum entlang der Ränder des Lochs ist mit PVA geschmiert, auf dem der Einsatz aus dem Rohr montiert ist.
Nach dem Trocknen des Klebers wird ein Loch mit einem Durchmesser von 25 mm in das Polycarbonat gebrannt. Wird der Eingang nicht ständig genutzt, muss der Deckel der Futtermilchflasche zusammen mit dem Korpus lackiert werden, damit er nicht durch das Licht scheint und die Bienen nicht reizt.
Die fertige Karosserie wird grundiert und in einer passenden Farbe lackiert. Sie können jedoch nur eine Grundierung belassen, da davon ausgegangen wird, dass sie gut „atmet“.
Lesen Sie hier, wie Sie die richtige Farbe auswählen:
Wählen Sie eine Farbe für einen Bienenstock
Der im Beispiel gezeigte Kofferaufbau ist recht komplex, eignet sich aber durchaus für die Einzelfertigung von Bienenstöcken oder die Herstellung von Ladenerweiterungen ohne Falten. Die Konstruktion ist warm, leicht und sieht gut aus. Anstelle von Griffen für die Karosserie am 145. Rahmen werden Vorsprünge an den Außenwänden verwendet, die nach der Installation der Isolierung verblieben sind.
